Lastra Policarbonato Compatto Trasparente 2050x1000x4 mm

74,84 €

88,05 €

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(952 oggetti)

Lastra policarbonato compatto trasparente.

Dimensioni:


Lunghezza 2,050 m

Larghezza 1,000 m

Spessore 4 mm


Quantità:

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Il taglio a misura sarà effettuato solo per progetti speciali oppure per una elevata quantità di lastre.

 

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Lastre compatte in policarbonato

Le lastre di policarbonato trasparenti, lucide e stabilizzate ai raggi UV. Offrono una eccezionale resistenza agli urti, superiore a quella dei prodotti della loro classe. Le lastre mono sono resistenti ad un campo di temperature da -100 a +120 °C, sono molto trasparenti ed hanno una buona reazione alla combustione.

 

Applicazioni:

 

Le applicazione tipiche di questo tipo di lastre comprendono protezione per macchinari, coperture per plafoniere e per insegne, pannelli di porte e pareti.

 

Inoltre offrono protezione contro rotturre involontarie e danni intenzionali. Possono essere termoformate, curvate a freddo e lavorate di macchina con facilità.

 

 

 

Lavorazione del semilavorato

 

1. Formatura a freddo

 

Curvatura a freddo: queste lastre possono essere curvate a freddo con un raggio di curvatura minimo corrispondente a 150 volte il loro spessore. Per raggi più piccoli si consiglia il metodo di termoformatura.

 

Piegatura a freddo: le lastre si prestano ad essere piegate a freddo. Per ottenere buoni risultati occorre accertarsi che non vengano superati dei valori.

 

 

 

 

 

Spessore della lastra in mm

Raggio di curvatura in mm

Angolo max di piegatura

 

1 e 2.5

2

90

3 e 4

3

90

5 e 6

4

60

 

 

 

Il rilassamento di tensione che si verifica immediatamente dopo l'operazione richiede per le lastre una sovracurvatura di ca. 25°. Le tensioni interne ed esterne raggiungono solo dopo alcuni giorni lo stato di equilibrio, dopo di che le lastre mantengono la forma definitiva.

 

Si tenga presente che, nella piegatura a freddo, nelle zone marginali hanno origine tensioni elevate.

 

Evitare l'impiego di agenti chimici aggressivi, in particolare nel caso delle lastre curvate o piegate a freddo. Si raccomanda il metodo di piegatura a freddo solo per la lavorazione di lastre sottili.

 

 

 

2. Termoformatura

 

Film di protezione: le lastre sono fornite con un film di protezione per impedire il danneggiamento della superficie durante il trasporto e la lavorazione.

 

Durante la lavorazione meccanica o plastica lasciare sulla lastra il film di protezione. Le radiazione solari e gli agenti atmosferici possono influenzare le caratteristiche del film di protezione, per cui potrebbe risultare difficile eliminarlo dopo tale esposizione (potrebbero rimanere tracce di adesivo).

 

Il film di protezione standard utilizzato non è adatto per l’esposizione termica. Non è consigliabile sottoporre tali prodotti a trasformazione termica. È, quindi, necessario eliminare il film prima dell’asciugatura, della smussatura a caldo e/o della trasformazione termica.

 

Per la lavorazione delle lastre con film di protezione abbiamo a disposizione alcuni tipi particolari di film non stampati (Produzione speciale).

 

Preessiccamento: benché assorbano solo una quantità minima di umidità dall’ambiente esterno, si consiglia ugualmente di sottoporle ad essiccamento prima della formatura. Senza questa precauzione, durante il riscaldamento si verificherebbe una formazione di bollicine che pregiudicherebbero l’estetica dell’articolo finito.

 

Per garantire un efficace preessiccamento ad una temperatura di 120 – 125 °C si consigliano i forni a circolazione d’aria; la durata dell’operazione varia in rapporto allo spessore delle lastre.

 

 

 

Spessore della lastra (mm)

Tempo di essiccamento in h a 125 °C

1

1,5

2

4

3

7

4

12

5

18

6

22

8

30

 

Dopo la rimozione del film protettivo le lastre possono essere introdotte nel forno; è possibile anche appenderle o porle su un supporto. Accertarsi che la distanza fra le lastre sia di 20 – 30 mm, in modo che l’aria possa circolare liberamente.

 

Per risparmiare energia e ridurre la durata del riscaldamento nella pressa di termoformatura, dopo il preessiccamento le lastre dovrebbero restare nel forno in attesa della lavorazione. Le lastre raffreddate a temperatura ambiente devono essere sottoposte alla successiva lavorazione al massimo entro 10 ore, in funzione della condizioni ambientali; in caso contrario è necessario ripetere l’operazione.

 

Tagliando le lastre su misura è necessario tener conto del fatto che quando il materiale viene riscaldato la prima volta al di sopra della temperatura di transizione vetrosa (145 °C) si verifica un ritiro, che è poi definitivo.

 

Le entità del ritiro vanno da un massimo del 6 % per le lastre di spessore fino a 3mm, ad un massimo del 3% per le lastre di spessore più elevato.

 

Prima della lavorazione le lastre vanno accuratamente pulite con un detergente antistatico o con aria compressa ionizzata, per evitare la formazione di difetti in superficie, come occlusioni di particelle di polvere nell’articolo finito.

 

Piegature a caldo

 

La piegatura a caldo è un procedimento di lavorazione relativamente semplice per produrre particolari piegati su un unico asse. È sufficiente riscaldare localmente le lastre ad un temperatura di 150- 160 °C, per cui in linea generale si può rinunciare ad un preessiccamento.

 

Questo tipo di lastra viene riscaldata linearmente con lampade a raggi infrarossi o con fili incandescenti. Appena si è raggiunta la temperatura voluta, la lastra viene allontanata dagli elementi riscaldanti, piegata, inserita nell’utensile e fissata. Tenerla fissata nella forma voluta fino alla solidificazione del materiale.

 

Riscaldamento

 

Per produrre particolari formati privi di difetti è necessario riscaldare le lastre in modo controllato e uniforme ad una temperatura compresa fra 175 e 205 °C.

 

La massima precisione di forma si ottiene operando nell’intervallo superiore di temperatura. Poiché la temperatura di deformazione è molto elevata e le lastre si raffreddano rapidamente, è preferibile riscaldare direttamente le lastre sulla pressa e non in forni separati, come si verifica spesso con altri termoplastici.

 

Per il riscaldamento delle lastre si raccomanda i sistemi a raggi infrarossi, che si riscaldano velocemente, applicati possibilmente su ambo i lati delle lastre per assicurare un riscaldamento del materiale più veloce ed uniforme. Ciò permette di ridurre la durata dei cicli operativi e migliorare la redditività. La durata del riscaldamento aumenta, con proporzionalità pressoché lineare, con lo spessore delle lastre e va determinata empiricamente sulla pressa di formatura.

 

Per evitare una considerevole perdita di calore in corrispondenza dei bordi durante il riscaldamento, o un raffreddamento irregolare, che potrebbero causare pensionamenti o deformazioni, consigliamo la termoregolazione di dispositivi di fissaggio. Per rendere più regolare l’andamento delle spessore, le lastre possono essere imbutite con prestiramento meccanico.

 

Raffreddamento dell’articolo finito

 

Le lastre si raffreddano rapidamente, per cui la lavorazione deve procedere speditamente. Nello stesso tempo tuttavia, grazie all’elevata resistenza alla deformazione termica, si hanno cicli di raffreddamento più brevi. Il particolare stampato può essere estratto dallo stampo non appena è in grado di mantenere la sua forma (intorno a 135° C).

 

Formatura a caldo

 

La formatura a caldo è idonea per la produzione di particolari prodotti di forma semplice, a piegatura monoassiale e forniti di grandi raggi di curvatura. Le lastre, riscaldate alla giusta temperatura in un forno a circolazione d’aria, vengono trasferite rapidamente in uno stampo termoregolato a 80 – 100 °C.

 

Il peso proprio della lastre o una leggera pressione manuale esercitata usando i guanti o un panno è sufficiente per la loro formatura sullo stampo positivo.

 

Successivamente le lastre vanno raffreddate all’aria, tenendole al riparo da correnti d’aria, che potrebbero causare pensionamenti e deformazione nell’articolo finito.

 

Si consiglia di rimuovere il film protettivo prima di introdurre la lastra nel forno.

 

Imbutitura

 

Stampi

 

Per produrre serie numerose e/o ottenere superfici di qualità ottimale si devono usare stampi termoregolati (120 – 130 °C) in acciaio o alluminio con superfici satinate. Un angolo di 4 -6° rispetto allo stampo facilita l’estrazione.

 

Nella progettazione degli stampi di termoformatura occorre calcolare un aumento delle quote dallo 0,8 all’ 1% per compensare il ritiro. È necessario prevedere fori di sfiato in numero sufficiente e correttamente posizionati, con diametri non superiori a 0,5 – 0,8 mm, per evitare impronte sul particolare.

 

Per migliorare il degasaggio è possibile allargare il foro verso l’esterno usando un trapano più grande. Inoltre sono a disposizione speciali materiali, che permettono di ottenere stampi per formatura porosi senza dover praticare fori di sfiato. I raggi di curvatura devono essere dimensionati possibilmente con larghezza e corrispondere come minimo allo spessore di parete della lastre, al fine di assicurare una maggiore rigidità ed evitare assottigliamenti ed raggrinzimenti.

 

Stampi negativi e positivi

 

La scelta di uno stampo positivo o negativo dipende dalle singole applicazioni. Per ottenere superfici di migliore qualità sul lato esterno del particolare si dovrebbero usare stampi negativi, che sono in grado di riprodurre meglio i dettagli.

 

Soffiaggio o imbutitura senza controstampo

 

Questa tecnica viene usata per lo stampaggio di cupole. Nel soffiaggio senza controstampo si utilizza aria compressa, nell’imbutitura senza controstampo si lavora sotto vuoto. Per ottenere articoli privi di difetti occorre riscaldare le lastre in modo uniforme. Evitare correnti d’aria sul posto di lavoro, perché potrebbero provocare un riscaldamento non uniforme.

 

Altre tecnologie

 

Gli altri metodi di termoformatura riportati di seguito sono combinazioni dei procedimenti descritti.

 

Formatura ad alta pressione

 

In uno stampo per formatura chiuso la pressione atmosferica agente sulla lastra rammollita viene aumentata con aria compressa, con il risultato di ottenere una precisa riproduzione dei dettagli e contorni nitidi.

 

Formatura “twin sheet”

 

Due lastre riscaldate vengono inserite fra due stampi negativi. Con l’ausilio di aria compressa si realizzano così corpi cavi, per cui i particolari finiti presentano elevata rigidità strutturale abbinata a basso peso. Questo metodo permette di stampare e saldare contemporaneamente due lastre.

 

Distensione

 

Questo tipo di materiale va lavorato sempre per quanto possibile in condizioni ottimali, per evitare l’insorgenza di elevate tensioni interne che richiederebbero un successivo trattamento termico per il oro abbattimento.

 

Distendere, o condizionare, significa riscaldare gli articoli, mantenerli per un certo tempo ad una determinata temperatura e infine raffreddarli lentamente. Effettuando questa operazione in un forno è possibile abbattere in gran parte le tensione interne. Le lastre vengono riscaldate uniformemente ad una temperatura di  120- 130 °C, per la durata complessiva di un’ora per ogni 3 mm di spessore. È importante raffreddare successivamente le lastre.